烟囱林立、高耗能高耗水、散发刺鼻气味……这是人们对化工厂的印象。然而，在大连长兴岛，今年5月刚刚全面投产的恒力2000万吨/年炼化一体化项目现场既看不到烟囱林立，也闻不到异样的气味。
从整合烟气排放系统到应用嵌入式污水处理技术，作为我国一次性建设规模最大的炼化一体化项目，恒力石化在绿色发展上不断创新探索，用尽“小心思”。
紧固螺栓“浪费”千万
“人们说的化工厂味道的主要来源实际上是数以万计的静密封点，也就是各种阀门的连接点。”恒力石化(大连)炼化有限公司副总经理倪海华说，这些连接点泄露一点都会散发很大的味道。
450万吨芳烃、640万吨渣油加氢、960万吨重整……恒力石化80%的装置规模超大。一套化工装置有1至2万个静密封点，而恒力石化的数十套装置共有这样的静密封点超过百万个。
据了解，恒力高标准采购，阀门、法兰、垫片等设备材料，选择全球质量最好的品牌，并严格监督管理施工过程，在恒力石化厂区内的每个阀门上都有一个标识牌，写明该阀门的安装时间、安装操作工姓名等。
为了放心，项目投产前，恒力石化投入数千万元聘请专业公司，使用先进仪器对所有螺栓进行同步紧固。“其实这笔钱是浪费的，因为建设中已经确认了螺栓紧固，但人工紧固可能存在紧固程度不一的问题，因此仪器同步紧固可以实现万无一失。”倪海华说。
耗水大户“生产”水
一方面工业生产需要大量淡水，一方面项目临海守着海水宝库，恒力石化为扭转化工企业就是耗水大户的传统认知，使用海水冷却取代需要淡水的传统工业凉水塔，这就需要在海水与设备交换过程中使用成本较高的钛金属材料。
恒力石化厂区北侧的一套绵延数百米的海水淡化装置总会引起参观者的关注。“我们利用化工装置生产时产生的低温余热，进行海水淡化。”恒力石化(大连)炼化有限公司副总经理彭光勤说，通过应用海水淡化和海水冷却等举措，项目每年节约淡水约4000万吨，“而且还可以额外增产淡水1600万吨，用于生产生活。”
恒力石化通过创新低温余热联合、集成预热、发电、制冷、海水淡化等水资源和能源综合利用途径，每年可节约标煤达120万吨。
废酸、废碱、废甲醇……一些本应处理的危险废物却成了恒力石化嵌入式污水处理的“原料”。这种“以废治废”理念不仅消除了危险废物异地处理的风险因素，也节约了企业的成本。
两易设计“敲掉”烟囱
从设计之初的20多根烟囱，到第二次设计的11根，再到最终的7根烟囱，恒力石化不断优化设计，创新整合烟气排放系统。项目设计人员告诉记者，传统工艺布局是每套加热炉设置一个烟囱，恒力共有50多个加热炉，如果用传统方式，对环境的影响较大。
恒力7根白绿相间的烟囱高耸入云、错落有致。烟囱高达180米，比一般化工企业的高出近一倍。在达标排放的基础上，设置高烟囱则有利于烟气消散。
储罐氮风系统、全封闭输煤管道、七种等级蒸汽能源梯级高效运用……恒力石化还有许多细节彰显其绿色发展的“小心思”。厂区的绿化率逐年攀升，最初设计16%，实际上超过了20%，石化厂区变成了景区。
算生态环境账也就是算企业得失账，企业对待生态环境的态度，就要看怎么算得失账。“在绿色发展中，把标准提得更高虽然增加了投入，但却减少了生产过程中的排放，提高了产品的环保性，更为我国临海大型石油化工项目开辟了一条环境友好、低能耗、高产出的发展新路。”恒力石化(大连)化工有限公司总经理许锦说。