榆炼300t/h污水场自2009年建成投用以来，受装置检修时间短等客观因素制约，调节罐、隔油池、气浮单元部分功能失调，生化单元整体运行效果较差，回收的污
油泥无法满足污泥干化装置离心机的进料要求，影响离心机长周期、满负荷运行，大部分性质较差的污油泥只能被迫按照危废进行处置，但是危废处置费用昂贵，2017年-2019年处置费用均在1000万元以上。
面对巨大的环保压力和高昂的
危废处置费，针对装置运行难题，该厂按照早谋划、细打算、重落实、见实效的思路，由生产计划部牵头，成立技术攻关小组，与供排水车间共商对策，打出一系列污油泥减量组合拳，全力推进降本增效减排工作。
举措一：提前谋划检修，检修解决污水场运行瓶颈。
2019年8月份，该厂对300t/h污水处理装置进行了投运10年以来的首次全面检修。一是对调节罐彻底清理及消缺，并新增两具2000m3调节罐，增加了污水停留时间，提高油、水、泥三相分离效果。二是引进微纳米气浮、MBBR新工艺、新技术，提高了气浮出水水质，减轻生化运行压力，同时活性污泥的增长速度明显提高，为离心机的长周期运行提供了进料保证。
举措二：优化工艺操作，提高运行效率。
2020年1月份，该厂强化污水运行管控。一是以管理为抓手，调整药剂添加比例，实时监盘运行指标，全方位加强各单元运行过程管控，确保装置始终处于最佳运行状态。二是加强源头管控，污水分类处理，严格控制各装置外排污水指标，对高COD、高含油污水进行预处理，确保满足300t/h污水处理场原水要求。三是加强离心机运行调试，降低了原料苛刻度对离心机运行的不利影响，大大提高了离心机运行效率。
举措三：引入新设备、新工艺，应对不同工况。
为应对不同工况下污油泥的处理，该厂新增了除油系统及叠螺机，专门处理离心机无法处理的高含油、含水污油泥。2020年，污水场运行效果好转，叠螺机原料污油产量降低，污泥干化装置离心机在处理完内部回收油泥的前提下，还额外处理一部分污油，为停运叠螺机创造了条件，今年2月份，该厂将叠螺机转入备用状态，有效节省了运行成本。同时，该厂还引入一种“多梯度耦合+超声波”污油泥减量化处理工艺，减量率达90%，2020年下半年准备提高含水污油泥减量化处理量，可大幅降低污油泥外运成本。
一套降本增效的“组合拳”打下来，污泥干化装置离心机运行效率明显提高，含水污油泥按危废处置的量大幅降低，干化污泥产生量明显增加，总的
危废处置量显著降低。与检修之前（2019年9月份）相比，含水污油泥每月按照危废处置的量平均降低了324吨、干化污泥装置离心机每月的进料量平均增加1157吨、干化污泥每月的产量平均增加了33.87吨；经核算，每月可节省危废处置费用约27.6万元，预计全年至少节支300余万元。
此外，为了进一步挖潜增效减排，该厂正积极推进“干化污泥烘干机项目”，预计今年12月份建成投用，届时可实现干化污泥的二次减量，预计全年可减量干化污泥约600吨，节约危废处置费用约91.2万元。同时，正在进行180万吨/年催化装置回炼污水场回收污油的可行性技术论证，持续做好污油泥提质增效减排攻坚战，积极助力延长石油渡过“低油价寒冬”。